PVDF管件在生產中會出現收縮問題，這也是管件注塑中常見的一個頑疾，表面尺寸收縮變化大是PVDF管材管件產品的一大難題，特別是對于表面質量和尺寸精度要求較高的產品。因此人們開發了各種技術，以較大限度地減少產品加工中的收縮，提高產品質量。

 

面對PVDF管件生產中的收縮問題，很多生產廠家研發和引進各種技術以解決這種問題，在注塑產品部件較厚位置，如筋肋或突起處形成的收縮要比鄰近位置更嚴重，這是由于較厚區域的冷卻速度要比周圍區域慢得多。冷卻速度不同導致連接面處形成凹陷，即為人們所熟悉的收縮痕。這種缺陷嚴重限制了塑料產品的設計和成型，尤其是PVDF球閥制品，一個閥門的形成需要幾個零部件的組裝才能完成，所以要求各部件的注塑精度都很高。形成收縮痕的原因可能有一個或多個，包括加工方法、部件幾何形狀、材料的選擇以及模具設計等。其中幾何形狀和材料選擇通常由原材料供應商決定，且不太容易改變。但是模具制造商方面還有很多關于模具設計的因素可能影響到PVDF管件收縮。冷卻流道設計、澆口類型、澆口尺寸可能產生多種效果。例如，小澆口如管式澆口比錐形的澆口冷卻得快得多。澆口處過早冷卻會減少型腔內的填充時間，從而增加收縮痕產生的幾率。對于成型工人，調整加工條件是解決收縮問題的一種方法。填充壓力和時間顯著影響收縮。部件填充后，多余的材料繼續填充到型腔中補償材料的收縮。填充階段太短將會導致收縮加劇，產生較多或較大的收縮痕。這種方法本身也許并不能將收縮痕減少到滿意的水平，但是成型工人可以調整填充條件_收縮痕。